Prozessoptimierung

Anpassungsfähige und sich permanent verbessernde Arbeitsprozesse sind eine Grundvoraussetzung für langfristigen Erfolg. Durch die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse können sich Ihre Kunden auf eine stabile Qualität und eine stabile Ausbringung Ihrer Produkte verlassen.

Die Durchlaufzeit der Prozesse wird dabei auf ein Minimum verkürzt, indem alle Bestandteile eliminiert werden, die keinen Mehrwert generieren:

• Leerlauf / Wartezeiten
• Überproduktion
• Unnötige oder ineffiziente Prozessschritte
• Hohe Umrüstzeiten
• Anlagenstörungen und Anlagenausfälle
• Hohe Materialbestände
• Ineffiziente Transportwege
• Ausschuss und Nacharbeit

Mein Angebot an Sie:

• Erhöhung Ihrer Wertschöpfung durch Beseitigung von Verschwendung
• Erhöhung Ihrer Prozesseffektivität durch Reduzierung von Verlustquellen

 Vorgehensweise:

• Analyse

  Wertstromanalyse
  Analyse von Prozess- und Durchlaufzeiten
  Aufzeigen von Schwachstellen und Hauptstellhebeln für Optimierung

• Umsetzung

  Erstellung und Umsetzung von Konzepten für System Redesign
  Umsetzung von Lean Tools

• Stabilisierung

  Einführen von Unterstützungssystemen, die die Verbesserungen
  etablieren und weiterentwickeln

  • Dokumentation, Schulung, Training,
  • PDCA-Workshops
  • Empfehlungen für Führungskräfte, wie sie das System kontinuierlich absichern

Mehr zum Thema Prozessoptimierung

• Prozesse im Fluss

  Häufig werden Standards missbraucht, um einen erreichten Zustand zu fixieren, bzw. ein Nicht Zurückrutschen zu verhindern. Aber die Realität läuft anders. Die Umwelt innerhalb und außerhalb von Unternehmen ändert sich ständig und wir können nicht exakt voraussagen, wie sie sich verändert. Die vorhandenen Arbeitsprozesse müssen sich deshalb stets an unvorhersehbare, dynamische Verhältnisse anpassen und Kunden zufriedenstellen.
  Das gelingt am besten, wenn alle Organisationseinheiten befähigt werden, ihre Prozesse kontinuierlich zu verbessern.

• Hohe Materialbestände trotz One-Piece-Flow

  Im Idealfall gelangen die Teile bei One-Piece-Flow ohne Wartezeiten oder Losverarbeitung von einem wertschöpfenden Schritt direkt zum nächsten und dann zum Kunden. Viele Unternehmen haben zwar einen kontinuierlichen Produktionsfluss, zwischen den wertschöpfenden Schritten existieren jedoch häufig erhebliche Puffermengen.

  Diese Materialanhäufungen brauchen Platz, binden Kapital, erhöhen die Durchlaufzeiten und verstecken Fehler im System.

• Prozessanalyse via Video

  Wer die anfängliche Scheu vor Kameras hinter sich lässt, kann bei der Optimierung von Fertigungs-, Rüst- und Wartungsprozessen die vielen Vorteile einer softwareunterstützten Videoanalyse nutzen. Mit ihr können selbst hochkomplexe Prozesse detailgenau in einzelne Prozessschritte zerlegt und analysiert werden. Durch eine Verbesserung von Ergonomie und Effizienz lassen sich Durchlaufzeiten verkürzen und Produktionssteigerungen im zweistelligen Bereich erzielen.

  Eine stets aktuelle, visuelle Dokumentation der Prozesse hat zudem positive Auswirkungen auf Qualität und Sicherheit. Sie kann für Arbeitsanweisungen oder für Training und Einarbeitung neuer Mitarbeiter genutzt werden.

• PDCA-Abläufe für Problemlösung und Verbesserung

  Mit dem PDCA-Lern- und Aktionszyklus wird eine stetige Verbesserung der Prozesse verfolgt mit dem Ziel, die Produktivität und die Zufriedenheit der Kunden und Mitarbeiter zu erhöhen.

  

  Die Situation wird erfasst, Verbesserungen geplant, die geplanten Verbesserungen durchgeführt, die Ergebnisse geprüft und anschließend angepasst.

• Runter mit den Rüstzeiten

  Optimierte Rüstzeiten senken Durchlaufzeiten und Bestände und ermöglichen mehr Flexibilität. Maßgebend ist dabei nicht die gesamte Rüstzeit, sondern die Zeit, in der der Fertigungsfluss gestört wird.

  Die Rüstzeitoptimierung kann in folgenden Schritten durchgeführt werden:

  • Trennung der externen Rüstprozesse ( Prozessschritte, die den Fertigungsfluss nicht stören) von den internen Rüstprozessen (Prozessschritte, die mit einem Produktionsstopp verbunden sind)
  • Reduzierung der internen Rüstprozesse durch Umwandlung in externe Rüstprozesse
  • Optimierung und Standardisierung der Rüstprozesse
  • Beseitigung von Justierungsaufwand

• Betroffene zu Beteiligten machen

  Nur derjenige wird einen Veränderungsprozess mittragen, der bei seiner Entstehung und Gestaltung eingebunden war. Es ist deshalb ratsam, bereits bei der Entwicklung des Soll-Konzepts alle Betroffenen einzubinden. Somit kann auch ihr Wissens- und Kreativpotenzial von Anfang an genutzt werden.

  Deshalb:

  • Notwendigkeit einer Veränderung darlegen
  • Vorbehalte ernst nehmen und Akzeptanz schaffen
  • Berücksichtigung von informellen Strukturen
  • Anregungen und Vorschläge nutzen
  • Mitwirkung bei der Entscheidungsfindung
  • Motivation gewinnen